Артур Шнайдер. управляющий директор подразделения тестирования автомобильных компонентов TÜV Rheinland.
Испытания и одобрение типа являются центральными строительными блоками при разработке автомобильных компонентов и транспортных средств.
Во многих случаях независимые испытательные лаборатории поддерживают своих клиентов на протяжении всего процесса разработки до коммерциализации автомобилей.
Для аккумуляторов и электромобилей тестирование имеет важное значение в процессе разработки, поскольку функциональность и безопасность компонентов и всего транспортного средства могут быть оценены внутренними процессами и проверены третьими сторонами.
ЕС предписывает серию обязательных испытаний для утверждения типа.
- Механические испытания обеспечивают стабильность корпуса батареи для предотвращения опасной деформации или повреждения батареи.
- Электрические испытания подтверждают техническую защиту элементов и систем, например, гарантируя, что система управления батареями не подвержена риску перезарядки или чрезмерной разрядки.
- Тепловые испытания показывают подходящую конструкцию терморегулятора и гарантируют стабильность ячеек при низких и повышенных температурах.
- Испытания на электромагнитную совместимость гарантируют, что аккумулятор не мешает другим окружающим системам и в конечном итоге вызывает неисправность из-за электромагнитного излучения.
Для утверждения типа каждая батарея должна пройти точно определенные процедуры испытаний в рамках вышеупомянутых категорий испытаний. Этот каталог испытаний представляет собой минимальный минимальный объем испытаний, необходимых для подтверждения технической и экологической безопасности системы.
Однако, наряду с растущими требованиями автомобильной промышленности к характеристикам и безопасности, растет и потребность в испытаниях.
Обычно предварительная проверка качества экономически более выгодна, чем анализ первопричин неисправностей в полевых условиях. Такой анализ часто включает подробное изучение инцидентов, которые трудно реконструировать. в тяжелых случаях, например при пожаре батареи, большая часть улик уничтожается, и окончательная оценка невозможна.
Разработка батареи. это итеративный процесс, который следует за фазами проекта и отдельными этапами от функционального образца до прототипа и серийного производства.
На каждом этапе и на протяжении жизненного цикла разработки системы обязательные проверочные тесты интегрируются и дополняются дополнительными тестами для подтверждения производительности, функциональности и безопасности в экстремальных условиях.
Результаты тестирования на ранней стадии предоставляют важную информацию, которую можно напрямую включить в процесс разработки.
При утверждении типа обязательная процедура испытаний применяется к объектам испытаний, которые уже изготавливаются в серийном производстве. Для этого определяются производственные процессы и изготавливаются дорогостоящие инструменты для конкретного продукта, чтобы отобразить определенные размеры системы и обеспечить предполагаемые допуски.
Поэтому комплексная современная процедура тестирования при разработке аккумуляторных батарей имеет исключительное значение для производителей, чтобы избежать дорогостоящих отзывов и постоянно улучшать продукт.
Несмотря на обширные испытания перед утверждением типа, неисправности или потенциальные источники опасности иногда вынуждают производителей делать отзыв. Среди других основных причин загрязнения в материалах батареи, незрелость производственных процессов и неисправности электронных компонентов могут привести к перегреву батареи и, в конечном итоге, к снижению качества батареи.
В худшем случае это также может привести к материальному ущербу или травмам. Последствия для производителя затронутого продукта могут, помимо потери доверия, варьироваться от значительных финансовых последствий до банкротства компании.
Хотя серьезные разрушения аккумуляторных батарей в полевых условиях крайне редки, эти события необходимо устранять при любых обстоятельствах. Поэтому очень важно смоделировать экстремальные ситуации, чтобы проверить безопасность батареи во время работы.
В дополнение к вышеупомянутым процедурам чрезвычайно важны функциональные тесты и тесты на неправильное использование. К ним относятся различные экстремальные условия, такие как температурный удар, короткое замыкание, механическая деформация и пожар.
Спрос на тесты на неправильное использование быстро растет. Однако для проведения тестов на неправильное использование требуются специализированные испытательные центры, оборудование и опыт. Вот почему он стал основным узким местом в процессе разработки электромобилей.
Таким образом, испытания автомобиля, компонентов и аккумулятора являются важной частью разработки транспортного средства для подтверждения технической и функциональной безопасности всей системы.
Проверка продукта на различных этапах отбора проб требует ноу-хау, инвестиций и усилий.
Однако это важная предпосылка для постоянного улучшения продукции, обеспечения качества и безопасной эксплуатации автомобиля в полевых условиях. Хотя дорогостоящие отзывы нельзя полностью предотвратить с помощью тщательного тестирования, это определенно может помочь снизить вероятность возникновения.